由于设计缺陷，华之杰3号车间自动供料系统一直不能实现挤出机供料管链尾料的自动化回收，尾料只能靠人工监管，进行手动放料，不仅费时费力，而且容易产生粉尘，同时堆积的尾料车占据了不少通道，不利于生产制造车间的6S管理。为了解决上述问题，营造一个良好的生产环境，保证员工的身体健康，减少粉尘的浪费，在综合评估改进方案的基础上，本着低成本，高效率的原则，公司决定由设备管理部实施改进方案。华之杰公司设备管理部通过对设备现场的观察和系统的试运行，发现影响尾料自动回收的原因有两个，一个是罗茨风机工作时出风口有大量的粉尘排出，另一个是罗茨风机工作时常因瞬间阻力增大而出现高压报警自动停机。要实现尾料自动回收，必须要解决以上两个问题。

     要解决罗茨风机出风口的粉尘排放，必须加大除尘器的工作效果，使高速输送的粉尘在除尘器内部能够瞬间进行降速，使粉尘和气体能够有效的进行分离，设备管理部利用1号车间长期闲置的干混料罐除尘器进行改进，有效的解决了罗茨风机排气管喷粉问题。通过分析判断，造成罗茨风机瞬间阻力增大是由于吸风口的给料没有能够定量进行控制，一但管道里的空气补给不足，输送中的粉料将会瞬间堵塞管道，造成系统工作压力瞬间升高，从而造成罗茨风机超压报警停机。于是，设备管理部利用旋转阀并通过增加变频控制进行改造，使得吸料管理的给料能够得到定量的控制。通过以上方式的改进，从8月19日起，3号车间中间一组的尾料回收系统已能实现自动的正常运行。